我们的智造赋能三十年 工业富联李军旗 (我们的智造赋能是什么)

雷锋网消息，2019 年 11 月 19 日，世界人工智能融合发展大会在济南召开。大会上，富士康工业互联网董事长李军旗在做了《创新引领 智造赋能》的主题分享，主要阐述了富士康在过去 30 年的发展中，如何更新的技术融合，来促进传统的电子制造行业不断发展。

以下是李军旗在大会上的演讲内容，雷锋网做了不改变原意的整理和编辑。

大家都知道，在 30 年前，我们每个人都想要的电子产品就是一台电脑。在那个时候，富士康是一个传统的电子代工厂。自 1988 年在深圳设立电子厂以来，经过 30 年的发展，可以说是每十年一个阶段，总共经历了三个发展阶段。

第一个阶段是第一个十年，从 1988 年到 1998 年，主要是为电脑生产组装，是纯粹的传统制造代工组装。

第二个阶段是第二个十年。在之前，每个人想要的电子产品是功能型的手机，而不是今天的智能型手机。功能型手机的体积比电脑小，所以对零组件的精度要求非常高，而富士康就是这时候开始从传统的制造转型到精密制造的。

20 年前的功能型手机，其中一个典型用到超精密加工的零组件就是当时的摄像头，虽然那时的摄像头只有 30 万画素，但是制造这 30 万画素的模具却需要纳米等级，它需要5 纳米的表面精度，5 纳米的表面光洁度，100 纳米的形状精度。要做这样的超精密加工，当时只有日本、德国这些工业发达的国家能够拥有。

我也就是那时候加入了富士康。我原来在大学读书的时候，是学人工智能，故障诊断专家系统，1991 年在华中科技大学读硕士，当时的华科最早的学部委员的院士是在 1989 年开了一个智能制造的国际学术会议，在国内率先提出智能制造的概念，我觉得这个题目很有意思。后来到 1994 年的时候，杨老师就说国内的实验环境比较差，建议我去东京大学去学智能制造，所以就跟高文院士成了校友。

第三阶段开始于在东大研究智能制造。当时东大有一位校长叫吉川弘之，曾于 1989 年在全球率先提出智能制造的概念。那个时候日本的实验环境比国内好很多，有先进的仪器和设备可以做实验。我花了几年时间拼命研究智能制造，1999 年就拿到博士论文，并开始做网络制造。

在 2000 年那个时候，通信手段连 4G 也没有，只是电话线，要做一个实验，用电话联线去传输大量的数据确实有很大的问题。虽然 2000 年实现了智能制造和网络制造的原型实践，但是我觉得很迷茫，好像来日本学人工智能，很难跟我们的工业实践相结合。于是就做了一个很大的决定，放弃了原来人工智能和智能制造的方向。

我觉得，智能制造、人工智能研究算法和现实差的太远，而日本最先进的技术是纳米加工，是精密制造，所以就跟东大另外一位教授叫中川威雄先生（日本模具协会创始人），开始研究精密制造。

在当时，有一个研究 30 万画素的镜片的模具加工技术的题目，需要 1 纳米分辨率的加工设备。因为日本有这样的设备和环境，就开始做纳米加工的研究。要真正在国内实现大批量生产，最关键的是装备。所以，我们不但研究工艺，后来也研究装备。

在 2006 年的时候，我们开发出了纳米精度等级的超精密加工机，参加了当年的东京机床博览会，带着这台设备参加了在深圳的高交会，开始探索如何把日本的精密制造基础跟国内的产业相结合。后来，这些研究技术，都跟后面智能终端产品的大规模生产紧密结合了。

在 2007 年，有一款智能终端产品，可以说改变了全世界的格局，里面用到很多的精密制造技术，这和我们当时研究的技术是有密切相关性的。也正是这个精密度非常高的智能终端产品，又为我们提出了新的制造技术的需求。大规模的生产制造，不但需要精密制造的技术，还需要自动化、大数据。

2006 年，富士康开发出了第一款机器人，经过十几年的开发，集团内拥有自主知识产权自主研发的机器人 8 万台，用在全国几十个厂区，实现制造过程的自动化，在这个基础上加传感器，实现数据化。

最近我们开始探讨网络化智能化，围绕着智能制造的这条路做了将近十年的探索。在过去 30 年，富士康从一个小小的电子代工厂到现在拥有 100 万员工，去年产值达 1.21 万亿人民币，在全国有将近 40 个园区，确实走过不断创新的转型升级的路。

2017 年 5 月 9 日，总理视察了我们位于郑州的智能终端产品的熄灯工厂，当时给了很高的评价，说你们应该在电子行业继续做大做强，持续引领电子行业的高端制造，同时又给集团提出新的要求：

根据总理的要求，我们选择了一条路径——就是工业互联网。通过工业互联网的平台，把设备人员互联互通，探索出一条制造业的转型升级之路。基于这个环境和背景，富士康做了一个产业调整，2018 年 6 月 8 日，我们快速在 A 股上市，主打的、以及未来的方向就是工业互联网。

人们一直都在探索智能制造与工业互联网之间的逻辑关系。

为什么需要智能制造？为什么又需要工业互联网？经过几年时间的不断探索，我们也的确找到了其中的一些内在逻辑。

回溯过往二十载，消费互联网存在的目的是将产品通过网络平台对接给终端用户；而工业互联网则是将产品的供应链、制造过程连接入网，从而实现互联互通。也就是说，消费互联网与工业互联网之间最大的区别在于：能否将产品制造过程通过网络连接、共享。

而智能制造与工业互联网又是包含关系。智能制造将产品制造数字化、网络化、智能化，实现产品制造过程的可预测、可控制、无忧生产；在智能制造的基础上，形成工业互联网平台，通过环节调优，实现制造资源的优化配置。

智能制造也好，工业互联网平台也罢，这些技术名词的出现最终都需要产生价值。产生不了价值的技术研发，对一个企业来说是创新。这里的价值可以用八字总结：提质增效降本减存。

当然，在智能制造与工业互联网平台的打造过程中，也有一些问题存在，首当其冲的则是人才问题。无论是智能制造，还是工业互联网，缺乏核心技术加持，企业如想实现可持续发展，甚至引领行业无从谈起。而实现核心技术壁垒的最为关键要素则是复合型人才的多寡。

大背景下，在探索智能制造的过程当中，我们广纳人才，开发了智能制造中控系统，将原来做服务器的技术，下沉到车间的智能控制，实现车间层与工厂层的智能控制及无忧生产，对此，我们称之为雾小脑。

在工业互联网平台上，我们基于过去三十年时间积累的制造经验，开发了不同领域的专业云，如机械加工、CNC、机器人等对外赋能的软平台。

值得一提的是，在软硬件结合方面，我们打造的无忧生产熄灯工厂在今年 1 月 10 日被世界达沃斯经济论坛评为制造业的灯塔工厂。全球范围内总共 16 家入选，我们是唯一用工业大数据，工业人工智能实现无忧生产的系统。正是因为该技术的突破，今年的 MIT 麻省科技评论将工业富联评为全球最聪明的 50 家公司之一。

刚才主要谈到的是电子行业的智能制造，我来谈谈跨界创新的例子。

2017 年，有一款手机在全球范围内都较为畅销，这款手机最大的特色，就是把原来铝合金的制造外壳改成了不锈钢，就这一点小小的改变，对整个加工制造行业提出极大的挑战。当年 3 月份，我把全球做加工的，尤其是生产刀具的前十家企业全部请到深圳，看能不能在半年内突破加工领域不锈钢的高效率高精度加工。

日本的企业、欧美的企业，一个月之后全部放弃了。因为他们没有做过类似产品的加工制造，所以很难在短时间内提出不锈钢的高效、高品质的加工方法和工具。后来我说你们都可以放弃，如果我们放弃的话，今年这款手机上不了市，问题就大了。

还好，我们那个团队有材料研发的团队，有工艺研发，有设备研发的团队，他们通过研究开发，突破了当时刀具的材料配方的技术，并且加上了纳米涂层技术，终于使当年的不锈钢这款手机的加工制造，从不可能到真正的上市到后来推迟一个月时间上市。

在 2017 年突破不锈钢的加工技术后，2018 年 5 月 24 日，我看了《科技日报》的一篇报道，说中国的高铁是世界的一张名片，但是修铁轨的刀子还被欧洲一家小企业所控制。我们国内没有办法突破。

我想是不是可以尝试一下，从切削加工的角度来看，不锈钢的加工和高铁的加工在材料加工特性上有相似性。后来，我们这个团队花了半年时间，就把钢轨的铣刀问题解决了，如果解决了这个问题，也顶多是个进口替代。

那么，能不能把工业大数据，工业人工智能的技术用在这个领域？

后来的解决办法是在钢轨铣刀上加了传感器，可以实时监控修铁轨的状态，形成智能的运维系统，这个可以说是三种创新的集成：

我刚才讲了智能制造，工业互联网平台，最终是要打造一个新的生态，智能制造核心要素，分为“三硬+三软”，制造业的核心技术，装备、工具、材料，三个基础要素。再加上工业大数据，工业人工智能和工业软件，才能形成智能制造整个体系。

工业互联网平台同样也有三硬和三软，分别是“三硬”：云、网、端。“三软”：工业大数据，工业人工智能和工业软件。如果将这两个“三硬、三软”结合起来，就会形成智能制造+工业互联网的新的生态。

刚才讲的这也是一个美好愿景，虽然智能制造从提出到现在成为国家战略已经经历了 30 年。要真正把这个愿景实现，还需要广大的企业能够共同努力，这需要一个长时间的过程。

如何对外赋能，我们回顾了过去十几年，我们探索的经历，总结出了这四种可以对外赋能的形式：

在过去 30 年中，富士康不断探索。现在山东也在探索新旧动能转换，希望把我们已经探索过的这些路径能够结合当地的企业、政府的一些实践，共同赋能中国制造。谢谢大家。

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